在制藥行業，確保藥品質量與安全至關重要，而這離不開穩定的生產環境。為維持潔凈區適宜的溫度、濕度和空氣凈化標準，暖通系統成為能耗 “大戶”。據調查，在制藥企業的能源消耗成本中，電力占比最高，而暖通系統在電力消耗中的比重超過60%。這不僅增加了企業運營成本，也與當下綠色發展理念相悖。因此，暖通系統節能改造迫在眉睫。

以江蘇利泰爾藥業有限公司為例，其暖通系統改造極具代表性。改造前存在的問題如下：

1、冷凍機房能效低下，設備老化、運行效率低，完全依賴手動操作，故障率高且穩定性差

2、前期未進行水力平衡設計，主機、泵、塔等配置不合理，系統阻力大，能源浪費嚴重

3、冷水機組、水泵、冷卻塔長期定頻運行，進一步加劇了成本浪費

4、HVAC系統無法在生產、消毒、值班等多種模式下自動切換，造成高風險和低效率

5、BMS能力弱，為了保證車間環境工藝參數不超標，控制參數保守運行，導致能源嚴重浪費

6、凈化車間潔凈度和壓差控制不佳，且空調系統設計分區不合理，導致大量能源被白白浪費

針對以上問題，江蘇利泰爾藥業開啟了節能改造之路。

01 全力建設高效機房

• 選用高效冷水機組、冷凍塔和水泵，提高單機COP值，優化管道設計以降低管路阻力，并通過AI自動尋優系統做好水力平衡，根據實際負荷情況實現變流量控制，極大地提高了機房效能。

• 引入群控系統，全面監控機組運行狀況，依據使用末端需求和外界環境條件，靈活調整機組出水溫度（變溫控制）。數據顯示，變溫模式下系統能耗降低約17%，主機能耗降低8%。

• 改造升級后，機房整體能耗降低約65%，SCOP值提升約50%，初步實現高效機房目標，按每日運行8小時、年運行300天計算，全年可節省費用約18萬元。

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02 優化HVAC系統效率

• 優化BMS系統，通過系統化調節潔凈空調系統的風量平衡與壓差動態控制，采用全量余度平衡閥等設備，實現不同換氣次數下潔凈度合規、壓差梯度穩定。根據不同生產環境精準調整送風量（換氣次數），以降低風機能耗。

• 在江蘇利泰爾藥業D級固體制劑高活性制造車間測試發現，相較于15次換氣次數，8次換氣次數的能耗平均降低31.5%-74.4%。根據產品工藝要求，適當調整溫濕度控制范圍同樣成效顯著。溫度從21℃調整至25℃時，能耗降低約16%；濕度控制在65%時相較于50%，能耗降低約28%。

• 此外，依據階段性生產安排，規劃空調系統區域化運行策略。當僅需使用一條生產線時，可關閉一臺機組，采用全量余度平衡控制系統確保潔凈環境不受影響，每月節省7000元HVAC使用電費。通過一系列改造，預計每年在暖通系統上的電費支出可節省約27萬元。

  
  

制藥企業暖通系統節能改造潛力巨大。通過設備升級、技術創新、系統優化以及精細化管理，企業不僅能降低能耗、節約成本，還能提升自身競爭力，為可持續發展奠定堅實基礎。

在綠色發展成為時代主題的當下，制藥企業應積極借鑒成功經驗，結合自身實際情況，推進暖通系統節能改造，在保障藥品質量與安全的同時，為環保事業貢獻力量，走出一條綠色、高效的發展之路。